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數(shù)控電火花線切割加工包括快走絲加工、中走絲加工與慢走絲加工，它們廣泛應(yīng)用于模具制造行業(yè)。這三種技術(shù)的加工效率、切割精度以及表面質(zhì)量等目前是什么發(fā)展?fàn)顩r呢？▌ 快走絲、中走絲加工技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀顧名思義，快走絲加工是因?yàn)榍懈罴庸み^程中電極絲作高速的走絲運(yùn)轉(zhuǎn)而得名。快走絲加工機(jī)床是我國(guó)＊＊的電加工機(jī)床，經(jīng)過幾十年的不斷完善和發(fā)展，現(xiàn)已成為制造業(yè)中的一種重要加工手段。可滿足中、低檔模具加工和其他復(fù)雜零件制造的要求，在中低檔市場(chǎng)中占有相當(dāng)?shù)姆至俊？熳呓z加工機(jī)床＊大的優(yōu)勢(shì)在于擁有良好的性能價(jià)格比。由于它的實(shí)用性、經(jīng)濟(jì)性，所以在國(guó)內(nèi)有較大的市場(chǎng)。傳統(tǒng)快走絲加工采用一次切割的工藝，加工效率在40 ㎜2/min左右，表面粗糙度在Ra3.0μm左右，表面有較明顯的線紋，加工精度在0.02㎜左右。為改善加工品質(zhì)，快走絲加工機(jī)床制造廠家參照多次切割工藝，改進(jìn)了機(jī)床的相關(guān)部件，出現(xiàn)了所謂的“中走絲機(jī)床”。機(jī)床的數(shù)控精度、脈沖電源、走絲系統(tǒng)、工藝數(shù)據(jù)庫等大量的工藝技術(shù)方面有了較大的提高。提高了加工精度，改善了表面質(zhì)量。目前中走絲加工機(jī)床的技術(shù)指標(biāo)：進(jìn)行一次切割的效率180㎜2/min，多次切割后的表面粗糙度為Ra≤1.0μm，此時(shí)的平均效率為50㎜2/min，加工表面光澤無明顯切割條紋，加工精度0.01㎜，電極絲損耗≤0. 01 ㎜ /20 萬㎜2 。這些性能指標(biāo)看起來已經(jīng)比較不錯(cuò)，但需要注意的是，獲得這些指標(biāo)需要保證好各個(gè)環(huán)節(jié)，一旦有出入，比如工作液的濃度、電極絲的損耗發(fā)生變化，就會(huì)影響加工質(zhì)量的穩(wěn)定性。

1. 如何做到進(jìn)刀處無線痕？（1）外形用弧進(jìn)弧出；（2）內(nèi)孔：可以從尖角處進(jìn)刀，原本封閉的孔可以改成開放式的；還有就是每刀進(jìn)刀線設(shè)在不同的位置(盡量不要設(shè)過切)。2. 如何做讓角(清角)，有哪些方法？（1）圖形清角；（2）補(bǔ)償量清角。圖形清角就是事先在圖形上做處理，畫出清角；補(bǔ)償清角就是在凹的尖角處倒一個(gè)很小的Ｒ角，大概在0.09mm左右（0.25mm線），這樣線割時(shí)，由于R角太小，就會(huì)造成過切，也就可以達(dá)到清角的目的。3. 怎樣防止變形?（1）防止變形首先材料要沒有內(nèi)應(yīng)力，特別是淬火的材料內(nèi)應(yīng)力較大，所以須進(jìn)行回火，去應(yīng)力；（2）線割加工工藝上防止。1）選擇合適的起割位置和支撐位置。如果選在不當(dāng)?shù)牡胤剑_粗完后，材料的支撐部分會(huì)變得脆弱，結(jié)果變形；如果選在支撐部分在開粗完后較為結(jié)實(shí)的地方，就對(duì)了；2）多做幾處支撐。特別是在割沖頭，鑲件等外形時(shí)，如果遇到大的或者長(zhǎng)的工件，應(yīng)該做幾處支撐，而不是一處，這樣可以有效地防止變形；3）割外形時(shí)，如果拉線進(jìn)刀變變形，打穿絲孔線割會(huì)有很大的改善。4. 高厚度材料怎樣做到加工出來的孔或外形上中下尺寸一致？（1）提高走絲速度，線張力稍加大一點(diǎn)；（2）修刀時(shí)在修第一刀（成型刀）時(shí)，多修幾次，也就是重復(fù)修第一刀（因?yàn)檫@一刀主要是修成型的，后面的是修光潔度的）；（3）如果是中凸或中凹的，大部分機(jī)床可以在電參數(shù)里調(diào)節(jié)（一般是調(diào)節(jié)伺服電壓SV）；（4）如果割出來呈錐形(一頭大一頭小或相反)，可以用錐補(bǔ)進(jìn)行補(bǔ)正，也就是在程序里加割錐度(一般0.002mm)。5. 慢走絲加工無屑加工怎么做,有哪些方法？（1）有的線割軟件有此功能，它直接在孔內(nèi)繞線圈；（2）在編程時(shí)，多割幾刀，用補(bǔ)正去控制，這種方式較為靈活，因?yàn)槿绻l(fā)現(xiàn)切割速度太慢或者不理想時(shí)，可以隨時(shí)更改補(bǔ)正量來進(jìn)行改正。6. 無線頭加工有哪些方法？小沖頭該怎么辦？（1）割外形時(shí)，修刀完畢后，四周塞住銅片，再滴好膠水，注意千萬不能滴得太多，如果太多會(huì)造成短路，＊后把支撐部分進(jìn)行切修，此方法對(duì)于過小或大一點(diǎn)的工件，一般不建議使用，過小的滴膠水會(huì)短路，過大的工件，會(huì)因?yàn)樽陨碇亓浚谇袛嗪髸?huì)有掉落現(xiàn)象；（2）也就是二次裝夾，對(duì)于較大的，或者批量的，重新裝夾切修支撐部分。對(duì)于批量小工件可以割治具孔這樣會(huì)有效地提升效率。7. 割精密端子模時(shí)，為了保證精度和位置度，應(yīng)該怎么做？割精密模具時(shí)，特別是模板，須先進(jìn)行整體開粗，也就是先把所有的孔割完不修。再進(jìn)行平面精磨，因?yàn)殚_粗時(shí)，模板表面會(huì)有輕微變形，＊后全部再精修。8. 公母模共用,脫料板共用,如何算角度，編程時(shí)應(yīng)注意些什么？公母模共用：（一刀割補(bǔ)償量X2-單邊間隙）/（板厚-公模刀口-母模刀口）的反正弦，要注意的是一般情況下是割倒錐的。內(nèi)外脫共用：有兩種形式1）臺(tái)階梯式(多數(shù)采用這種)；2）角度控制，這個(gè)和公母模共用差不多，只是沒有直身。

經(jīng)常有些人朋友問，線切割功率多大？能不能省點(diǎn)呢？電費(fèi)太貴了，加工費(fèi)這么低，一個(gè)幾千電費(fèi)受不了啊。。。好吧，線切割廠家工程師來分享一個(gè)省電辦法給大家吧。。。我們先來算一下，一臺(tái)普通線切割的功率，下面機(jī)床幾樣耗電的家伙：1.絲筒電機(jī)：370瓦 左右2.水泵電機(jī)：100瓦  左右3.主機(jī)顯示器：150瓦  左右4.高頻電源：500瓦  左右5.驅(qū)動(dòng)電路：450瓦  左右       一臺(tái)機(jī)加起來差不多1500 瓦 的樣子假如一天干12小時(shí)，12*1500瓦 =18000瓦 =18千瓦 ，也就是18度電，一年按加工300天算，18度*300天=5400度，工業(yè)用電基本在1度1元的樣子，那么一年一臺(tái)機(jī)的電費(fèi)就是5400元了。我再來看看一臺(tái)哪些地方是可以省電滴。絲筒電機(jī)，如果改得變頻器后，經(jīng)測(cè)功率會(huì)降到200瓦 的樣子，省出170瓦。水泵不好降，當(dāng)然也可以搞集中供水，只需一臺(tái)功率大一點(diǎn)水泵即可，如果10臺(tái)機(jī)本身需求水泵10個(gè)，10個(gè)*100瓦 =1000瓦 ，但是集中供只需一臺(tái)500瓦 水泵足夠了。主機(jī)顯示器，一旦壞了可以考慮更換控制盒（主機(jī)和控制卡集成一體的），功率不到10瓦 ，加顯示器30瓦 ，共40瓦 ，省下110瓦。高頻電源，沒法省了，省了電流下降割不動(dòng)。驅(qū)動(dòng)電路，重點(diǎn)講這個(gè)，老電路驅(qū)動(dòng)約4-500瓦 ，主要耗電在16路電阻上,相當(dāng)于開16個(gè)20瓦燈泡，散發(fā)大量的熱，電柜變成了烤箱，白白浪費(fèi)電，如果改更成現(xiàn)在的無阻恒流源電路，去掉電阻，那么功率可從422瓦可降到100瓦 ，電柜從此冷卻下來了，下圖是我們?cè)诟脑鞎r(shí)測(cè)量所得。這是改造前后對(duì)比，量驅(qū)動(dòng)變壓器功率      相差300多瓦呢，此刻您的頭上有冒出一點(diǎn)小汗珠了嗎？只需小改驅(qū)動(dòng)電路，換成無阻恒流源的。換一塊驅(qū)動(dòng)板，也就400元的樣了。一天加工12小時(shí)，12小時(shí)*省下的300瓦=3600瓦，3.6千瓦，也就是3.6元電費(fèi)，一年300天*3.6元=1080元，一年下省1080元。再來算一下，＊理想的大改一年省多少錢吧？絲筒電機(jī)200瓦+水泵50瓦+主機(jī)控制40瓦+高頻電源500瓦+驅(qū)動(dòng)電源100瓦=890瓦。一天12小時(shí)*890瓦=10680瓦，也就是11千瓦，11度電的樣子，11度*300天天=3300度，3300元.改前：5400元，改后：3300元，一臺(tái)機(jī)一年省2100元。這個(gè)時(shí)候，你可能會(huì)說，改造費(fèi)也很高啊？這我也得告訴你，確實(shí)以上幾樣改造更換差不多也得2000多元，比一年省下的電費(fèi)還要多一些，如果從長(zhǎng)遠(yuǎn)一看肯定是合算滴，只需一年多點(diǎn)，改造更換費(fèi)就賺回來了。總之，大改還小改，請(qǐng)根據(jù)自己的實(shí)際情況，做出選擇吧。。。

數(shù)控線切割加工鋁件時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)饋電塊磨損嚴(yán)重、短路、斷絲、加工軌跡畸變及工件變形等問題，有的直接造成加工產(chǎn)品報(bào)廢。筆者根據(jù)多年加工積累的經(jīng)驗(yàn)，對(duì)加工實(shí)踐中關(guān)鍵性的技術(shù)問題進(jìn)行了歸納總結(jié)。一、線切割鋁件易斷絲的問題1. 線切割鋁件易斷絲的原因   線切割鋁件時(shí)，由于材料比較軟，排屑困難，且鋁在高溫下極易形成硬質(zhì)氧化膜，加工產(chǎn)生大量氧化鋁或鋁屑易粘在鉬絲上，使鉬絲與饋電塊接觸部位很快就會(huì)磨出深溝。軟的鋁和硬的磨粒夾雜在一起，充塞在溝槽處，一旦被帶進(jìn)去，就會(huì)把溝槽擠死，絲也就被卡斷了。2. 解決方法   針對(duì)鉬絲卡在饋電塊里夾斷鉬絲的問題，調(diào)整一下上、下絲架饋電塊的位置，以防饋電塊磨損的溝槽引起夾絲斷絲造成效率低、加工表面多次切割引起的質(zhì)量下降和材料浪費(fèi)。   加工材料的厚度超過40mm，一般加工3～4h后就把饋電塊稍微旋轉(zhuǎn)一個(gè)角度，如圖1b所示，先旋轉(zhuǎn)到圖1a所示方向，加工8h后再旋轉(zhuǎn)圖1b所示方向，這樣每加工8h后旋轉(zhuǎn)調(diào)整一次饋電塊的位置來減少斷絲的幾率。實(shí)際加工表明，通過這種方法大大降低了加工成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益。注意饋電塊與電極絲過壓量一般在0.5～1mm。當(dāng)一個(gè)面的三個(gè)點(diǎn)都有切割溝槽后，再旋轉(zhuǎn)饋電塊90°，依次類推直到四個(gè)面都有切割溝槽。然后在靠近采樣線的一邊墊一個(gè)1～2mm的墊片，就可以向左調(diào)整饋電塊的位置，就相當(dāng)于換了一個(gè)新的饋電塊，節(jié)約了生產(chǎn)成本。     例如：每塊鋁件的厚度為2mm，共8塊疊在一起同時(shí)加工，每隔大約8h調(diào)整一下饋電塊的接觸面，每天連續(xù)加工8h，到第6天出現(xiàn)斷絲。然后用千分尺測(cè)量鉬絲的直徑只有0.125mm（原鉬絲直徑為0.18mm）。通過調(diào)整饋電塊的位置大大避免了饋電塊夾絲斷絲的問題。     當(dāng)然還必須注意，當(dāng)工件尺寸精度要求比較高時(shí)，必須要測(cè)量鉬絲的直徑，及時(shí)修改補(bǔ)償量，保證尺寸精度要求。金屬加工微信，內(nèi)容不錯(cuò)，值得關(guān)注。二、工件產(chǎn)生變形的問題    1. 工件產(chǎn)生變形的原因     由于工件毛坯制造、切削加工、熱處理時(shí)，其受熱不均、內(nèi)部組織相變、受力變形等作用使工件內(nèi)部產(chǎn)生了殘余應(yīng)力，一段時(shí)間內(nèi)在不受外界影響的情況下應(yīng)力分布相對(duì)平衡，但在線切割加工過程中，由于工件材料被大量切去和切斷，又會(huì)改變其應(yīng)力分布，隨著時(shí)間的推移而逐漸趨于平衡，從而使工件發(fā)生變形。對(duì)于鋁合金零件這種變形現(xiàn)象更明顯。     2. 解決方法     （1）切割加工前去應(yīng)力 零件在切割加工前首先進(jìn)行熱處理消除材料內(nèi)應(yīng)力，這樣切割時(shí)就不會(huì)出現(xiàn)大的應(yīng)力變形，以穩(wěn)定尺寸。當(dāng)然不同的材質(zhì)，進(jìn)行處理的方法各不相同。    （2）外輪廓加工方法 外輪廓加工時(shí)通常可以不用打穿絲孔從毛坯外側(cè)切入即可，如圖2a所示，這種方法極易由于毛坯破口后造成材料內(nèi)應(yīng)力釋放產(chǎn)生較大變形，造成零件加工精度下降。為了避免和減少這種變形的產(chǎn)生，可以采用打穿絲孔加工的方法，保持毛坯輪廓的封閉性，如圖2b所示，可＊大限度地減少加工過程中的應(yīng)力變形。（a）外側(cè)切入 （b）打穿絲孔加工（3）采用二次切割法 對(duì)于加工精度要求比較高的零件，＊好采用二次切割法。     如在加工圖3所示某子彈尾翼時(shí)，采用V形鐵裝夾φ8mm這一端，而另一端懸空。按正常的加工工藝加工結(jié)束后，用千分尺測(cè)量，靠近V形鐵處加工尺寸為2.00mm，而另一端加工尺寸僅為1.86mm。這是在線切割加工過程中，由于工件材料被大量切去改變其應(yīng)力場(chǎng)分布，從而使工件發(fā)生變形。     加工改進(jìn)的方法是第一次加工中間留的厚度由2mm增加到2.4mm，在第一次切割時(shí)單邊留0.2余量，（使用φ0.18mm鉬絲時(shí)）粗加工以快速進(jìn)行。第一次切割完后毛坯由內(nèi)部原來應(yīng)力平衡狀態(tài)受到破壞后，又達(dá)到新的平衡，然后進(jìn)行第二次精加工，加工結(jié)束測(cè)量尺寸為1.99mm，達(dá)到了試驗(yàn)要求的尺寸。三、鋁件切割易短路及切割軌跡畸變的問題　　   1. 問題原因分析      在日常加工中，大厚度工件的切割比較困難，因?yàn)槭芊烹娂庸のg除條件的制約，工件厚到一定程度，沒有足夠的冷卻液進(jìn)入工件，間隙內(nèi)電蝕產(chǎn)物無法正常排除，加工很不穩(wěn)定，直至有電流無放電的短路發(fā)生，在切割加工鋁件時(shí)這種現(xiàn)象更易發(fā)生。    通常情況下線切割加工機(jī)床具有短路保護(hù)功能，一旦出現(xiàn)短路，機(jī)床工作臺(tái)即刻停止移動(dòng)，保持原位不動(dòng)等待處理。然而在加工鋁件時(shí)，由于鋁材輕、質(zhì)軟及排屑困難等，有時(shí)短路后放電點(diǎn)由加工區(qū)轉(zhuǎn)移至饋電塊處，造成饋電塊與鉬絲有火花放電，因此盡管工件和電極絲之間處于短路狀態(tài)，但機(jī)床放電狀態(tài)正常，因此機(jī)床不會(huì)因工件與鉬絲間短路而實(shí)現(xiàn)短路保護(hù)，此時(shí)機(jī)床仍按正常程序切割加工，加工處因不放電故工件不能加工出正常形狀和尺寸，僅靠鉬絲在較軟的鋁質(zhì)工件上拉出溝槽，造成切割軌跡畸變，導(dǎo)致工件報(bào)廢。如圖4所示加工齒輪時(shí)，前兩個(gè)件加工均出現(xiàn)了切割軌跡畸變而工件報(bào)廢的情況。金屬加工微信，內(nèi)容不錯(cuò)，值得關(guān)注。2. 解決的方法（1）首先是優(yōu)化工藝參數(shù) 根據(jù)不同的厚度設(shè)置不同的線切割參數(shù)。通過多次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，加工鋁合金材料可適當(dāng)減小脈沖寬度，這是因?yàn)槊}沖寬度減小，使單個(gè)脈沖放電能量減小，則放電痕也小，還可以減小氧化鋁顆粒的大小和數(shù)量，有效減小饋電塊磨損。相對(duì)增加脈沖間隙，有利于排屑，減少粘絲，提高切割穩(wěn)定性，并改善工件表面粗糙度。如果脈沖間隙太小，放電產(chǎn)物來不及排除，放電間隙來不及消電離，這將使加工變得不穩(wěn)定，易造成斷絲或切割軌跡畸變。         設(shè)置的進(jìn)給速度小于工件實(shí)際可能的蝕除速度，則加工狀態(tài)便開路，切割速度慢。且由于鋁合金熔點(diǎn)和汽化點(diǎn)低，使同等放電能量的加工蝕除量增大，從而使放電間隙大。由于放電間隙大，脈沖電壓不能及時(shí)擊穿極間的液體介質(zhì)，大大地降低了脈沖的利用率，同時(shí)極間距離太大會(huì)導(dǎo)致電極絲振幅增大，使加工變得不穩(wěn)定，甚至引起斷絲。當(dāng)設(shè)置的進(jìn)給速度大于工件實(shí)際可能的蝕除速度（稱過跟蹤或過進(jìn)給），則加工時(shí)易短路，實(shí)際進(jìn)給和切割速度反而也下降，而且不利用排除鋁材的電蝕物，造成斷絲和短路悶死。因此，合理調(diào)節(jié)變頻進(jìn)給，使其達(dá)到較好的加工狀態(tài)。整個(gè)變頻進(jìn)給控制電路有多個(gè)調(diào)整環(huán)節(jié)，其中大都安裝在機(jī)床控制柜內(nèi)部，一般不應(yīng)變動(dòng)。另有一個(gè)調(diào)節(jié)旋鈕安裝在控制臺(tái)操作面板上，加工時(shí)可根據(jù)具體情況將此旋鈕定在合適位置，以保證電流表、電壓表讀數(shù)穩(wěn)定，鉬絲抖動(dòng)小，加工處于＊佳跟蹤狀態(tài)。         如加工厚工件時(shí)，一般情況剛開始（5mm）加工時(shí)，由于電極絲易抖動(dòng)，冷卻液濃度高，應(yīng)加大單個(gè)脈沖的能量，增加脈沖的間隔，至少脈沖寬度與脈沖間隔比為（1∶8），這主要是保證有足夠的單個(gè)脈沖能量和足夠排除電蝕產(chǎn)物的間隔時(shí)間，同時(shí)降低加工電流，一般取2A以下。當(dāng)加工穩(wěn)定后，再相應(yīng)縮小脈沖間隔，將加工電流提高3A左右，電壓75V左右。目的是鉬絲載流量的平均值在不增大的前提下，形成火花放電的能力，火花的爆炸力被增強(qiáng)。因此電參數(shù)應(yīng)適當(dāng)取大些，否則會(huì)使加工不穩(wěn)定，加工零件的質(zhì)量下降。         切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的兩個(gè)工藝指標(biāo)，所以，必須在滿足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。       （2）根據(jù)工件厚度選擇合適的放電間隙 放電間隙不能太小，否則容易產(chǎn)生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當(dāng)切割厚度較大的工件時(shí)，應(yīng)盡量選用直徑較大的鉬絲、大脈寬電流，使放電間隙增大，增強(qiáng)排屑效果，提高切割的穩(wěn)定性。         （3）保持冷卻液的清潔度 及時(shí)更換新的冷卻液，并可在工作臺(tái)冷卻液的回流口用過濾網(wǎng)來過濾冷卻液的雜質(zhì)，再在冷卻液的出口放一層海綿來吸附冷卻液的雜質(zhì)，效果就很好。為了提高排屑能力，防止出現(xiàn)加工軌跡畸形，還可在冷卻液中加入洗滌劑和肥皂塊，這樣洗滌性能變好，排屑能力增大，改善了排屑狀態(tài)。同時(shí)要及時(shí)地旋轉(zhuǎn)調(diào)整饋電塊的位置或重新?lián)Q一塊新的饋電塊，經(jīng)常清理饋電塊處的切屑顆粒，保持鉬絲與饋電塊間的良好接觸狀態(tài)，避免該處出現(xiàn)放電現(xiàn)象，可有效避免切割軌跡畸變而造成工件報(bào)廢。四、結(jié)語        從線切割加工實(shí)際操作出發(fā)，分析了在加工鋁件時(shí)，極易產(chǎn)生氧化鋁顆粒，造成導(dǎo)電性下降，饋電塊磨損，產(chǎn)生斷絲和短路等現(xiàn)象，嚴(yán)重影響加工質(zhì)量和效率的問題，總結(jié)了實(shí)踐中經(jīng)常出現(xiàn)的問題與解決辦法。這些方法和措施切實(shí)可行，對(duì)提高線切割加工質(zhì)量，降低斷絲、短路及加工鋁件切割軌跡畸變現(xiàn)象具有良好的效果。

   在眾多的電加工機(jī)床類型中，線切割可以說是應(yīng)用范圍比較廣泛的，尤其是在對(duì)硬材料以及形狀比較復(fù)雜的零部件行業(yè)里，線切割機(jī)床更是必不可少的加工機(jī)器。在人們的一般印象中，它是靠鉬絲通過電腐蝕切割技術(shù)，然后在利用高能量密度的電火花放電腐蝕加工物件，以此來實(shí)現(xiàn)切割目的。那么，它的具體工作原理是什么呢，它又是如何分類的呢？對(duì)此，業(yè)內(nèi)行家在這里給大家進(jìn)行了相關(guān)知識(shí)的普及：線切割機(jī)床的工作原理在進(jìn)行零部件加工時(shí)先將其接入脈沖電源的正極，再將鉬絲或銅絲接入到高頻脈沖電源負(fù)極當(dāng)做工具電極。接通電源之后脈沖電流會(huì)產(chǎn)生足夠大的加工能量，在電場(chǎng)加工能量的作用下，正極和負(fù)極表面會(huì)受到電子流和離子流的轟擊，形成瞬間的高溫，在這種高溫下，零部件的局部會(huì)產(chǎn)生氣化或者熔化，而氣化后的工作液和零部件材料此時(shí)也會(huì)發(fā)生迅速膨脹，膨脹所產(chǎn)生的作用力和沖壓力共同作用會(huì)將加工切割后的零部件工件拋出放電通道，此時(shí)完成一個(gè)火花放電的過程。在整個(gè)的放電切割中，線切割的切割刀具和工件需要均勻放電，電火花瞬間放電可達(dá)到七千度以上高溫，在此高溫下金屬或者其他堅(jiān)硬物被生成氧化物并熔入到切削液中，不會(huì)殘留在被切割的工件之上。當(dāng)下一個(gè)脈沖到來時(shí)，線切割再次重復(fù)放電火花的過程，多次放電火花從而實(shí)現(xiàn)了工件的完全切割。在線切割加工工藝中，鉬絲，電極絲等切割金屬絲按走絲運(yùn)動(dòng)，而工件則是做的數(shù)控運(yùn)動(dòng)。線切割機(jī)床的分類問題在目前的線切割市場(chǎng)上，機(jī)床分類可以按不同標(biāo)準(zhǔn)來劃分，例如：1、以控制方式來劃分的話，它可以分為電氣靠模線切割機(jī)床，光電跟蹤線切割機(jī)床以及數(shù)字控制線切割機(jī)床。2、可以按照電極絲走絲的方式以及走線速度來劃分，即快走絲切割機(jī)床和慢走絲線切割機(jī)床兩種模式。3、可以按切割加工的特點(diǎn)來區(qū)分，機(jī)床可以分普通切割機(jī)床，錐度切割機(jī)床等。關(guān)于線切割的工作原理以及機(jī)床的分類，不知道大家有沒有掌握住這些基礎(chǔ)常識(shí)呢？想要了解更多，可以查詢我們的網(wǎng)站。